pp管配件表面麻點原因分析

 

1.由于頭或桶內原料加熱時間過長，頭和桶不干凈，或加工溫度過高或螺桿損壞，容易產(chǎn)生老化材料。擠壓件成型時，***別是添加再生料時，應在停機后1.5小時左右停止添加粉碎料，***別是形成凹坑時，凹孔內會形成較***的凹痕。停機后4小時內不開機，應迅速降溫至150-200℃，降低原料分解度。溫度是否適合擠壓要求。

2.原材料潮濕時，PE管和pp管表面形成小氣泡后，會形成一層細小的毛層。觀察到點蝕點處有一個小尾巴，是沿擠壓相反方向拉伸形成的。這時，原料需要干燥。

3.當原料中存在難以塑化的雜質時，也會出現(xiàn)麻點。點蝕較***時，可以看到點蝕中間的雜質成分。

4.如果原料中結晶成分較多，也可能出現(xiàn)點蝕。此時需要提高處理溫度或更換原料。

5.成型套管冷卻水水量不均勻會導致管道表面點蝕。這種現(xiàn)象在φ 315以上各種規(guī)格的管道中或多或少都存在。原因是隨著直徑的增***，成形套筒內冷卻水的分布受到重力的影響。需要的冷卻水越多，就越難形成完整的水膜。各進水管的水流應進行調節(jié)，上部或冷卻效果不佳的部分應加***水流。

6.由于成型套筒的冷卻水通道堵塞，水的分布不均勻會導致點蝕點分布不均勻，有時呈直線排列在管道表面。在這種情況下，應去除流道中的孔，以確保冷卻水均勻成膜。從而避免點蝕。

7.水太多不會導致pp管表面出現(xiàn)麻點。這種情況主要發(fā)生在孔形成型套筒上。由于成型套筒內部流道不分離，在重力作用下水壓更***，水量更***。水的上部很小，管的表面很軟。水壓高的地方會出現(xiàn)麻點。